Mecanica de Mantenimiento Industrial

¿Qué es mecánica de mantenimiento industrial?

Se define el mantenimiento como: todas las acciones que tienen como objetivo preservar un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida. Estas acciones incluyen la combinación de técnicas correspondientes. En las ramas de la Ingeniería algunas especializaciones son: Ingeniería en mantenimiento industrial e Ingeniería en mantenimiento mecánico.

El mantenimiento se puede definir como el control constante de las instalaciones (en el caso

de una planta) o de los componentes (en el caso de un producto), así como el conjunto de

trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen

estado de conservación de un sistema en general.

Por lo tanto, las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y móviles,

sobre equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de servicios

específicos, sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo de bien

productivo.

Etimología de las palabras:

Mecánica (Griego Μηχανική y de latín mechanìca o arte de construir una máquina). La palabra mecánica tiene su origen en el latín “mechanica” y significa: el arte de fabricar maquinarias. Según a qué maquinarias se refiera exista una mecánica del automotor, una mecánica industrial, etcétera.
 

Industrial viene del latin industrialis y significa: relativo al conjunto de operaciones y materiales para hacer algo.

Mantenimiento está formada por raíces latinas y significa: “acción o resultado de preservar y cuidar”.

Historia:

La función del mantenimiento data desde que se inicia la época industrial, donde además nace la necesidad de dar mantenimiento a la maquinaria.

Durante la revolución industrial el mantenimiento era correctivo (de urgencia), los accidentes

y pérdidas que ocasionaron las primeras calderas y la apremiante intervención de las

aseguradoras exigiendo mayores y mejores cuidados, proporcionaron la aparición de talleres

mecánicos.

A partir de 1925, se hace patente en la industria americana la necesidad de organizar elmantenimiento con una base científica. Se empieza a pensar en la conveniencia de reparar antes de que se produzca el desgaste o la rotura, para evitar interrupciones en el proceso productivo, con lo que surge el concepto del mantenimiento Preventivo.

A partir de los años sesenta, con el desarrollo de las industrias electrónica, espacial y aeronáutica, aparece en el mundo anglosajón el mantenimiento Predictivo, por el cual la intervención no depende ya del tiempo de funcionamiento sino del estado o condición efectiva del equipo o sus elementos y de la fiabilidad determinada del sistema.

Actualmente el mantenimiento afronta lo que se podría denominar como su tercera generación, con la disponibilidad de equipos electrónicos de inspección y de control, sumamente fiables, para conocer el estado real de los equipos mediante mediciones periódicas o continuas de determinados parámetros: vibraciones, ruidos, temperaturas, análisis físicoquímicos, tecnografía, ultrasonidos, endoscopia, etc., y la aplicación al mantenimiento de sistemas de información basados en ordenadores que permiten la acumulación de experiencia empírica y el desarrollo de los sistemas de tratamiento de datos. Este desarrollo, conducirá en un futuro al mantenimiento a la utilización de los sistemas expertos y a la inteligencia artificial, con amplio campo de actuación en el diagnóstico de avenas y en facilitar las actuaciones de mantenimiento en condiciones difíciles.

Por otra parte, existen cambios en las políticas de mantenimiento marcados por la legislación sobre Seguridad e Higiene en el Trabajo y por las presiones la de Medio Ambiente, como dispositivos depuradores, plantas de extracción, elementos para la limitación y atenuación de ruidos y equipos de detección, control y alarma.

Se vaticina que los costes de mantenimiento sufrirán un incremento progresivo, esto inducea la fabricación de productos más fiables y de fácil mantenimiento.

Filosofía del Mantenimiento:

Disponer de un grupo mínimo de recursos humanos de mantenimiento capaz de garantizar optimización de producción, disponibilidad de equipos, y la seguridad en la planta industrial.

Tipos

Ø  Mantenimiento de conservación: Esta destinado a compensar el deterioro sufrido por el uso, los agentes meteorológicos u otras causas. En el mantenimiento de conservación pueden diferenciarse:

1.      Mantenimiento correctivo: Es el conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos deteriorados por repuestos que se realiza cuando aparece el fallo.

Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes electrónicos o en los que es imposible predecir los fallos y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad. También para equipos que ya cuentan con cierta antigüedad.

Tiene como inconvenientes, que el fallo puede sobrevenir en cualquier momento, muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se somete al bien a una mayor exigencia.

Este a su vez se subdivide en:

Mantenimiento correctivo inmediato: Es el que se realiza inmediatamente de percibir la avería y defecto, con los medios disponibles, destinados a ese fin.

Mantenimiento correctivo diferido: Al momento de producirse la avería o defecto, se produce un paro de la instalación o equipamiento de que se trate, para posteriormente afrontar la reparación, solicitándose los medios para ese fin.

2.      Mantenimiento preventivo: Es el conjunto de actividades programadas de antemano, tales como inspecciones regulares, pruebas, reparaciones, etc., encaminadas a reducir la frecuencia y el impacto de los fallos de un sistema.

Este a su vez se subdivide en:

Mantenimiento programado: Realizado por programa de revisiones, por tiempo de funcionamiento, kilometraje, etc.

Mantenimiento predictivo: Es el conjunto de actividades de seguimiento y diagnóstico continuo (monitorización) de un sistema, que permiten una intervención correctora inmediata como consecuencia de la detección de algún síntoma de fallo.

El mantenimiento predictivo se basa en el hecho de que la mayoría de los fallos se producen lentamente y previamente, en algunos casos, arrojan indicios evidentes de un futuro fallo, bien a simple vista, o bien mediante la monitorización, es decir, mediante la elección, medición y de algunos parámetros relevantes que representen el buen funcionamiento del equipo analizado. Por ejemplo, estos parámetros pueden ser: la temperatura, la presión, la velocidad lineal, la velocidad angular, la resistencia eléctrica, los ruidos y vibraciones, la rigidez dieléctrica, la viscosidad, el contenido de humedad, de impurezas y de cenizas en aceites aislantes, el espesor de chapas, el nivel de un fluido, etc.

En otras palabras, con este método, tratamos de seguir la evolución de los futuros fallos. Este sistema tiene la ventaja de que el seguimiento nos permite contar con un registro de la historia de la característica en análisis, sumamente útil ante fallos repetitivos; puede programarse la reparación en algunos casos, junto con la parada programada del equipo y existen menos intervenciones de la mano de obra en mantenimiento.

Mantenimiento de oportunidad: Es el que aprovecha las paradas o periodos de no uso de los equipos para realizar las operaciones de mantenimiento, realizando las revisiones o reparaciones necesarias para garantizar el buen funcionamiento de los equipos en el nuevo periodo de utilización.

Ø  Mantenimiento de actualización: Tiene como propósito compensar la obsolescencia tecnológica, o las nuevas exigencias que en el momento de construcción no existían o no fueron tenidas en cuenta, pero, en la actualidad si deben serlo.

Mantenimiento productivo total (Total Productive Maintenance TPM)

Este sistema está basado en la concepción japonesa del "Mantenimiento al primer nivel", en la que el propio usuario realiza pequeñas tareas de mantenimiento como: reglaje, inspección, sustitución de pequeñas cosas, etc., facilitando al jefe de mantenimiento la información necesaria para que luego las otras tareas se puedan hacer mejor y con mayor conocimiento de causa.

Ø  Mantenimiento: Para mantener siempre las instalaciones en buen estado

Ø  Productivo: Esta enfocado a aumentar la productividad

Ø  Total: Implica a la totalidad del personal, (no solo al servicio de mantenimiento)

Este sistema coloca a todos los integrantes de la organización en la tarea de ejecutar un programa de mantenimiento preventivo, con el objetivo de maximizar la efectividad de los bienes.

Centra el programa en el factor humano de toda la compañía, para lo cual se asignan tareas de mantenimiento que deben ser realizadas en pequeños grupos, mediante una dirección

motivadora.

Mantenimiento Autónomo.

El mantenimiento autónomo comprende las rutinas de mantenimiento que el operador brinda a su maquinaria y/o equipo, cabe señalar que es un trabajo de equipo que involucra a todo el personal de la organización como ingeniería, producción y por supuesto mantenimiento; además es un programa que permite el mejoramiento de las habilidades del operador y enriquece la integración y comunicación entre departamentos. (Masaji, 1992)

PRINCIPIOS Y APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO: 

El principal principio del mantenimiento es asegurar que todo activo continúe desempeñando las funciones deseadas. Con el objetivo de asegurar la competitividad de la empresa por medio de:

> Garantizar la disponibilidad y confiabilidad planeadas de la función deseada,

> Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa,

> Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente, y

Maximizar el beneficio global.